年产120万只高强度、轻量化、大尺寸铝合金轮毂项目节能评估报告
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3.3.1 主要用能工艺节能评估
1、熔炼工序
本项目熔炼工序耗电量147.82万kWh，折标准煤181.67吨，天然气消耗量为731.52万Nm3，折标准煤8882.85吨，合计消耗能源折标煤量9064.52吨，项目原材料铝锭及其他铝合金用量为17900吨，计算熔炼工序单位产品工序能耗约0.506tce/吨，对比AAAA股份有限公司2014年的0.649tce/吨，节能43kgce/吨。
2、热处理工序
本项目年耗电量176.4万kWh，折标准煤216.8吨，热处理工序消耗天然气量为61.2万Nm3/年，折标准煤743.15吨，合计消耗能源折标准煤959.95吨，项目此时中间产物质量为17652吨。计算单位产品工序能耗为54.83kgce/吨，对比AAAA股份有限公司的57.97kgce/吨，节能3.14kgce/吨。
3.3.2主要用能设备节能评估
本项目熔炼炉设备提高了熔炼炉利用率，减少了炉体热损耗，有利于节能降耗。
压铸采用SCT和SCT加铸旋冷却技术，取消风的冷却介质，采用水的冷却介质，满足可回收的目的，提高效率35％以上，提高产品性能超出目前所有汽车厂家的性能要求，实现低成本、轻量化的目标。
项目热处理采用CleanCast技术。铸造铝轮毂从压铸机出来后热态直接进入T-6热处理炉进行热处理，减少加热升温时间；采用无料框热处理炉，CleanCast技术和传统工艺相比可以使热处理的生产费用下降50%左右。
减小变形，保证轮毂轻量化。通过炉内特殊加热方式（热风直吹轮心）、特殊淬火方式等措施有效减小变形，减少机加工的加工量，来提高机加工成品率，确保实现轮毂轻量化。
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